在制造業(yè)競(jìng)爭(zhēng)日益激烈的今天，一家專注于汽車(chē)零配件生產(chǎn)的龍頭企業(yè)（以下簡(jiǎn)稱“A公司”）曾面臨倉(cāng)儲(chǔ)管理的雙重挑戰(zhàn)：SAP ECC ERP系統(tǒng)與AGV搬運(yùn)機(jī)器人協(xié)同效率低下，導(dǎo)致倉(cāng)儲(chǔ)作業(yè)環(huán)節(jié)成為供應(yīng)鏈的瓶頸。

A公司原有流程中，物料入庫(kù)需人工在SAP ERP中錄入數(shù)據(jù)，再通過(guò)獨(dú)立系統(tǒng)向AGV發(fā)送指令。這一模式導(dǎo)致兩大問(wèn)題：

數(shù)據(jù)延遲與誤差：人工錄入常出現(xiàn)批次、數(shù)量錯(cuò)誤，ERP庫(kù)存更新滯后4-6小時(shí)，引發(fā)生產(chǎn)備料短缺。

AGV空跑率高：因系統(tǒng)未聯(lián)動(dòng)，AGV常因任務(wù)指令沖突或路徑規(guī)劃不合理，在倉(cāng)庫(kù)中無(wú)效穿梭，單日空駛率達(dá)30%。

標(biāo)領(lǐng)科技為A公司定制了“WMS中樞橋接”方案，重點(diǎn)打通兩個(gè)環(huán)節(jié)：

SAP ECC無(wú)縫對(duì)接

入庫(kù)時(shí)，WMS掃碼槍自動(dòng)采集物料條碼，與SAP采購(gòu)單實(shí)時(shí)校驗(yàn)，異常數(shù)據(jù)即時(shí)攔截（如批次不符、超量收貨）。

采用斷點(diǎn)續(xù)傳機(jī)制：網(wǎng)絡(luò)中斷時(shí)操作日志本地緩存，恢復(fù)后自動(dòng)補(bǔ)傳至ERP，確保庫(kù)存數(shù)據(jù)分鐘級(jí)更新。

AGV智能調(diào)度升級(jí)

WMS直接解析ERP工單需求，按物料存放庫(kù)位、AGV實(shí)時(shí)位置、任務(wù)緊急度生成最優(yōu)搬運(yùn)路徑。

融合激光導(dǎo)航+慣性導(dǎo)航技術(shù)，使AGV在貨架密集區(qū)實(shí)現(xiàn)厘米級(jí)避障，任務(wù)響應(yīng)速度提升至15秒內(nèi)。

實(shí)施三個(gè)月后，A公司倉(cāng)儲(chǔ)環(huán)節(jié)實(shí)現(xiàn)全面蛻變：

錯(cuò)誤率歸零：3000+次入庫(kù)操作零數(shù)據(jù)差異，ERP庫(kù)存準(zhǔn)確率達(dá)100%；

AGV效能倍增：空駛率降至5%，日均搬運(yùn)量提升120%；

追溯效率躍升：通過(guò)批次與工單自動(dòng)關(guān)聯(lián)，質(zhì)量溯源時(shí)間從小時(shí)級(jí)縮短至5分鐘。

A公司供應(yīng)鏈總監(jiān)感嘆：“標(biāo)領(lǐng)WMS像一根智能紐帶，讓ERP的‘大腦’與AGV的‘四肢’高效協(xié)同，倉(cāng)庫(kù)真正成為制造柔性化的支撐點(diǎn)。”