在制造業(yè)的日常運營中，倉庫往往是問題最集中、也最容易被忽視的環(huán)節(jié)。一家位于華東的裝備制造企業(yè)（以下簡稱“客戶”）在年產(chǎn)能突破十億元后，發(fā)現(xiàn)倉庫成了拖累整體效率的“黑洞”。

客戶原有的SAP HANA系統(tǒng)雖然能處理財務(wù)、生產(chǎn)計劃等核心業(yè)務(wù)，但對倉庫的實際作業(yè)卻幾乎“視而不見”。例如，在原材料收貨環(huán)節(jié)，每到一批鋼材、電機或液壓件，倉庫員需要先在SAP里手工錄入采購單號、物料編碼、數(shù)量，再憑記憶把貨物搬到“大概合適”的貨區(qū)。由于庫位信息不實時，同一物料常被分散放在多個角落，導(dǎo)致后續(xù)領(lǐng)料時員工來回奔波，平均一次領(lǐng)料耗時超過25分鐘。更麻煩的是，SAP中的庫存數(shù)據(jù)更新滯后，車間經(jīng)常在急需某種零件時才發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)顯示有庫存，實際貨架上卻找不到——這種“賬實不符”直接導(dǎo)致生產(chǎn)線停擺。

為了解決這一痛點，客戶引入了標(biāo)領(lǐng)WMS，并與SAP HANA做了深度集成。具體做法是：

賦碼與掃碼：所有物料在入庫時即貼上唯一二維碼，內(nèi)容包含物料號、批次、供應(yīng)商、生產(chǎn)日期等。WMS通過手持終端掃描二維碼，自動在SAP中觸發(fā)收貨確認(rèn)，并實時分配最優(yōu)庫位。

庫位引導(dǎo)：系統(tǒng)根據(jù)物料屬性（如重量、尺寸、存取頻率）和當(dāng)前庫位占用情況，動態(tài)推薦上架位置。員工只需按終端提示的庫位編號放置，杜絕了隨意堆放。

實時同步：每一次移動——收貨、上架、揀選、移位——都會通過接口實時回傳至SAP HANA，確保系統(tǒng)庫存與實物庫存始終一致。

在揀選環(huán)節(jié)，客戶過去依賴?yán)蠋煾怠坝浳恢谩保氯松鲜致㈠e誤率高。接入WMS后，系統(tǒng)會根據(jù)工單需求生成波次揀選任務(wù)，并規(guī)劃最短路徑。揀貨員手持終端會依次亮起需揀選的庫位、物料與數(shù)量，掃描確認(rèn)后自動扣減庫存。對于有批次管理要求的原材料（如涂料、密封膠），系統(tǒng)嚴(yán)格執(zhí)行先進先出，避免物料過期。

這一系列操作看似簡單，背后卻是WMS與SAP HANA在數(shù)據(jù)層、業(yè)務(wù)邏輯層的緊密耦合。例如，當(dāng)WMS執(zhí)行出庫時，會實時調(diào)用SAP的庫存模塊校驗可用量，同時把出庫時間、操作人員、承運商等信息寫入SAP的物流憑證，形成閉環(huán)追溯。

實施半年后，客戶的倉庫作業(yè)誤差從原來的5% 降至0.2% 以內(nèi)，領(lǐng)料時間縮短至8分鐘，庫存周轉(zhuǎn)率提升30%。更重要的是，倉庫數(shù)據(jù)終于能夠?qū)崟r反哺生產(chǎn)計劃與采購決策——SAP HANA不再只是“記賬系統(tǒng)”，而成為驅(qū)動供應(yīng)鏈敏捷化的神經(jīng)中樞。

數(shù)字化轉(zhuǎn)型不是把線下流程原樣搬進系統(tǒng)，而是通過像WMS這樣的垂直工具與ERP的深度融合，重新定義作業(yè)模式。只有當(dāng)每一件物料的位置、狀態(tài)、流向都被實時捕捉并同步至企業(yè)核心系統(tǒng)時，供應(yīng)鏈才能真正做到“透明、可控、高效”。