某年產(chǎn)值約五億元的中型機(jī)械制造企業(yè)，長(zhǎng)期以來(lái)在倉(cāng)庫(kù)管理上飽受“賬實(shí)不符、效率低下、呆滯堆積”三大頑疾困擾。每月末的盤點(diǎn)總是出現(xiàn)百分之五以上的庫(kù)存差異，導(dǎo)致財(cái)務(wù)核算頻頻調(diào)整；領(lǐng)料員為找齊一張工單的物料平均要花費(fèi)二十分鐘，產(chǎn)線時(shí)常因缺料停等；而超過(guò)三個(gè)月的呆滯料占用了近百分之十五的流動(dòng)資金，成為企業(yè)隱形成本的黑洞。

在調(diào)研多家方案后，企業(yè)決定引入標(biāo)領(lǐng)智能倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)，并與已在運(yùn)行的SAP ECC系統(tǒng)深度集成，同時(shí)部署RFID技術(shù)對(duì)出庫(kù)揀貨與入庫(kù)驗(yàn)收兩大環(huán)節(jié)進(jìn)行徹底改造。

原先貨物到達(dá)后，倉(cāng)管員需逐一核對(duì)送貨單、手工錄入SAP，不僅速度慢，還常因批次、規(guī)格錄入錯(cuò)誤導(dǎo)致后續(xù)發(fā)錯(cuò)料。部署RFID后，每托貨物在供應(yīng)商端就粘貼抗金屬標(biāo)簽，貨物進(jìn)入倉(cāng)庫(kù)大門時(shí)，固定式讀寫器自動(dòng)采集標(biāo)簽中的品號(hào)、批次、數(shù)量等信息，并實(shí)時(shí)與SAP中的采購(gòu)訂單進(jìn)行比對(duì)。驗(yàn)收時(shí)間從平均十五分鐘縮短至兩分鐘，且數(shù)據(jù)直接同步至SAP，杜絕了人工錄入差錯(cuò)。

過(guò)去揀貨員拿著紙質(zhì)工單在數(shù)千個(gè)貨位中來(lái)回穿梭，依賴個(gè)人記憶定位物料，效率低且易錯(cuò)。實(shí)施標(biāo)領(lǐng)WMS后，系統(tǒng)通過(guò)RFID定位技術(shù)實(shí)時(shí)掌握每托貨物的具體貨位，并為揀貨員手持終端規(guī)劃最優(yōu)揀選路徑；接近目標(biāo)貨位時(shí)，貨架上的指示燈自動(dòng)亮起，揀貨員只需掃描物料RFID標(biāo)簽，系統(tǒng)即自動(dòng)校驗(yàn)是否與工單一致。這一改造使單張工單揀貨時(shí)間從二十分鐘降至八分鐘，揀貨準(zhǔn)確率逼近百分之百。

WMS通過(guò)SAP標(biāo)準(zhǔn)接口（RFC/BAPI）接收采購(gòu)訂單、生產(chǎn)工單，并在每步實(shí)物操作（入庫(kù)、上架、揀貨、出庫(kù)）完成后，實(shí)時(shí)將庫(kù)存變動(dòng)回傳至SAP。此前因人工錄入延遲導(dǎo)致的“系統(tǒng)有賬、實(shí)物無(wú)貨”現(xiàn)象徹底消失，SAP中的庫(kù)存準(zhǔn)確率從百分之九十二提升至百分之九十九點(diǎn)八。

企業(yè)部分原材料存放于零下二十五攝氏度的冷庫(kù)，普通條碼設(shè)備無(wú)法正常工作。標(biāo)領(lǐng)定制的高頻抗凍RFID標(biāo)簽與手持終端，在低溫環(huán)境下仍能連續(xù)工作八小時(shí)以上，保障了全庫(kù)區(qū)覆蓋。

項(xiàng)目上線六個(gè)月后，該企業(yè)倉(cāng)庫(kù)作業(yè)效率整體提升百分之六十，庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提高一倍，呆滯料金額下降七成。通過(guò)WMS與SAP的嵌入式集成，企業(yè)真正構(gòu)建起“實(shí)時(shí)感知、自動(dòng)執(zhí)行、數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)”的智能倉(cāng)儲(chǔ)體系，為后續(xù)推進(jìn)智能制造打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。